Con los avances tecnológicos y la disminución de los precios de los productos, la escala global del mercado fotovoltaico continuará creciendo rápidamente, y la proporción de productos de tipo N en varios sectores también está aumentando continuamente. Múltiples instituciones predicen que para 2024, se espera que la capacidad recién instalada de la generación de energía fotovoltaica global supere los 500 gw (DC), y la proporción de componentes de la batería de tipo N continuará aumentando cada trimestre, con una participación esperada de más del 85% por el fin de año.
¿Por qué los productos de tipo N pueden completar las iteraciones tecnológicas tan rápidamente? Los analistas de SBI Consultancy señalaron que, por un lado, los recursos de la tierra se están volviendo cada vez más escasos, lo que requiere la producción de electricidad más limpia en áreas limitadas; Por otro lado, mientras que la potencia de los componentes de la batería de tipo N está aumentando rápidamente, la diferencia de precio con los productos de tipo P se está reduciendo gradualmente. Desde la perspectiva de los precios de licitación de varias empresas centrales, la diferencia de precios entre los componentes NP de la misma compañía es de solo 3-5 centavos/W, lo que destaca la rentabilidad.
Los expertos en tecnología creen que la disminución continua de la inversión en equipos, la mejora constante en la eficiencia del producto y la oferta suficiente del mercado significa que el precio de los productos de tipo N continuará disminuyendo, y todavía hay un largo camino por recorrer para reducir los costos y aumentar la eficiencia. . Al mismo tiempo, enfatizan que la tecnología Zero Bobar (0BB), como la ruta más directamente efectiva para reducir los costos y aumentar la eficiencia, desempeñará un papel cada vez más importante en el futuro mercado fotovoltaico.
Al observar la historia de los cambios en las líneas de cuadrículas celulares, las primeras células fotovoltaicas solo tenían 1-2 cuadrículas principales. Posteriormente, cuatro cuadrículas principales y cinco cuadrículas principales lideraron gradualmente la tendencia de la industria. A partir de la segunda mitad de 2017, la tecnología de barras múltiples (MBB) comenzó a aplicarse, y luego se convirtió en súper barra múltiple (SMBB). Con el diseño de 16 cuadrículas principales, se reduce la ruta de la transmisión de corriente a las líneas de cuadrículas principales, aumentando la potencia de salida general de los componentes, reduciendo la temperatura de funcionamiento y resultando en una mayor generación de electricidad.
A medida que más y más proyectos comienzan a usar componentes de tipo N, para reducir el consumo de plata, reducir la dependencia de metales preciosos y reducir los costos de producción, algunas compañías de componentes de la batería han comenzado a explorar otra ruta: cero bobar (0BB) tecnología. Se informa que esta tecnología puede reducir el uso de plata en más del 10% y aumentar la potencia de un solo componente en más de 5 W al reducir el sombreado del lado delantero, equivalente a elevar un nivel.
El cambio en la tecnología siempre acompaña a la actualización de procesos y equipos. Entre ellos, el Stringer como el equipo central de la fabricación de componentes está estrechamente relacionado con el desarrollo de la tecnología de la línea de cuadrícula. Los expertos en tecnología señalaron que la función principal del Stringer es soldar la cinta a la celda a través del calentamiento de alta temperatura para formar una cuerda, con la misión dual de "conexión" y "conexión en serie", y su calidad y confiabilidad de soldadura directamente Afectar los indicadores de rendimiento y capacidad de producción del taller. Sin embargo, con el aumento de la tecnología cero de la barra colectiva, los procesos tradicionales de soldadura a alta temperatura se han vuelto cada vez más inadecuados y se deben cambiar con urgencia.
Es en este contexto que surge la tecnología de cobertura directa de películas directas de Cow IFC. Se entiende que la barra colectiva Zero está equipada con poca tecnología de cobertura de película directa de Cow IFC, que cambia el proceso de soldadura de cadenas convencional, simplifica el proceso de cadena de celdas y hace que la línea de producción sea más confiable y controlable.
En primer lugar, esta tecnología no utiliza flujo de soldadura o adhesivo en la producción, lo que no da como resultado contaminación ni alto rendimiento en el proceso. También evita el tiempo de inactividad del equipo causado por el mantenimiento del flujo de soldadura o el adhesivo, lo que garantiza un mayor tiempo de actividad.
En segundo lugar, la tecnología IFC mueve el proceso de conexión de metalización a la etapa de laminación, logrando soldadura simultánea de todo el componente. Esta mejora da como resultado una mejor uniformidad de la temperatura de soldadura, reduce las tasas de vacío y mejora la calidad de la soldadura. Aunque la ventana de ajuste de temperatura del laminador es estrecha en esta etapa, el efecto de soldadura se puede garantizar optimizando el material de la película para que coincida con la temperatura de soldadura requerida.
En tercer lugar, a medida que crece la demanda del mercado de componentes de alta potencia y la proporción de precios celulares disminuye en los costos de los componentes, reduciendo el espaciado de intercambio o incluso el uso de espacios negativos, se convierte en una "tendencia". En consecuencia, los componentes del mismo tamaño pueden lograr una mayor potencia de salida, lo que es significativo para reducir los costos de los componentes no silicones y ahorrar costos del sistema BOS. Se informa que la tecnología IFC utiliza conexiones flexibles, y las células pueden apilarse en la película, reduciendo efectivamente el espacio de intercambio y logrando grietas ocultas cero bajo espaciado pequeño o negativo. Además, la cinta de soldadura no necesita ser aplanada durante el proceso de producción, reduciendo el riesgo de agrietamiento celular durante la laminación, mejorando aún más el rendimiento de producción y la confiabilidad de los componentes.
Cuarto, la tecnología IFC utiliza cinta de soldadura a baja temperatura, reduciendo la temperatura de interconexión a menos de 150°C. Esta innovación reduce significativamente el daño del estrés térmico a las células, reduciendo efectivamente los riesgos de las grietas ocultas y la rotura de la barra colectiva después del adelgazamiento de la célula, lo que lo hace más amigable con las células delgadas.
Finalmente, dado que las células 0BB no tienen cuadrículas principales, la precisión de posicionamiento de la cinta de soldadura es relativamente baja, lo que hace que la fabricación de componentes sea más simple y eficiente, y mejorando el rendimiento en cierta medida. De hecho, después de eliminar las cuadrículas principales delanteras, los componentes en sí mismos son más estéticamente agradables y han obtenido un reconocimiento generalizado de los clientes en Europa y los Estados Unidos.
Vale la pena mencionar que la tecnología Cow Cow IFC Direct Filming resuelve perfectamente el problema de la deformación después de soldar las células XBC. Dado que las células XBC solo tienen líneas de cuadrícula en un lado, la soldadura de cuerda de alta temperatura convencional puede causar una deformación severa de las células después de la soldadura. Sin embargo, IFC utiliza tecnología de cobertura de películas de baja temperatura para reducir el estrés térmico, lo que resulta en cadenas celulares planas y sin envolver después de la cobertura de películas, mejorando en gran medida la calidad y la confiabilidad del producto.
Se entiende que actualmente, varias compañías de HJT y XBC están utilizando tecnología 0BB en sus componentes, y varias compañías líderes de TopCon también han expresado interés en esta tecnología. Se espera que en la segunda mitad de 2024, más productos 0BB ingresen al mercado, inyectando una nueva vitalidad en el desarrollo saludable y sostenible de la industria fotovoltaica.
Tiempo de publicación: abril-18-2024