Con los avances tecnológicos y la disminución de los precios de los productos, la escala del mercado fotovoltaico mundial seguirá creciendo rápidamente y la proporción de productos de tipo n en varios sectores también aumentará continuamente.Varias instituciones predicen que para 2024, se espera que la capacidad recientemente instalada de generación de energía fotovoltaica mundial supere los 500 GW (CC), y la proporción de componentes de baterías de tipo n seguirá aumentando cada trimestre, con una participación esperada de más del 85 % para el final del año.
¿Por qué los productos tipo n pueden completar iteraciones tecnológicas tan rápidamente?Los analistas de SBI Consultancy señalaron que, por un lado, los recursos terrestres son cada vez más escasos, lo que requiere la producción de más electricidad limpia en áreas limitadas;por otro lado, mientras la potencia de los componentes de las baterías tipo n aumenta rápidamente, la diferencia de precio con los productos tipo p se está reduciendo gradualmente.Desde la perspectiva de los precios de oferta de varias empresas centrales, la diferencia de precio entre los componentes np de la misma empresa es de sólo 3 a 5 centavos/W, lo que destaca la rentabilidad.
Los expertos en tecnología creen que la disminución continua de la inversión en equipos, la mejora constante de la eficiencia del producto y la oferta suficiente en el mercado significan que el precio de los productos tipo n seguirá bajando y que todavía queda un largo camino por recorrer para reducir costos y aumentar la eficiencia. .Al mismo tiempo, destacan que la tecnología Zero Busbar (0BB), como vía más directa y eficaz para reducir costes y aumentar la eficiencia, desempeñará un papel cada vez más importante en el futuro mercado fotovoltaico.
Si observamos la historia de los cambios en las líneas de cuadrícula de las celdas, las primeras células fotovoltaicas solo tenían 1 o 2 líneas de cuadrícula principales.Posteriormente, cuatro líneas de cuadrícula principales y cinco líneas de cuadrícula principales lideraron gradualmente la tendencia de la industria.A partir del segundo semestre de 2017, se comenzó a aplicar la tecnología Multi Busbar (MBB), que luego se desarrolló en Super Multi Busbar (SMBB).Con el diseño de 16 líneas de red principales, se reduce la ruta de transmisión de corriente a las líneas de red principales, lo que aumenta la potencia de salida general de los componentes, reduce la temperatura de funcionamiento y da como resultado una mayor generación de electricidad.
A medida que más y más proyectos comienzan a utilizar componentes de tipo n, para reducir el consumo de plata, reducir la dependencia de metales preciosos y reducir los costos de producción, algunas empresas de componentes de baterías han comenzado a explorar otro camino: la tecnología Zero Busbar (0BB).Se informa que esta tecnología puede reducir el uso de plata en más de un 10 % y aumentar la potencia de un solo componente en más de 5 W al reducir el sombreado frontal, lo que equivale a aumentar un nivel.
El cambio de tecnología siempre acompaña a la actualización de procesos y equipos.Entre ellos, el larguero como equipo central de la fabricación de componentes está estrechamente relacionado con el desarrollo de la tecnología de red.Los expertos en tecnología señalaron que la función principal del larguero es soldar la cinta a la celda mediante calentamiento a alta temperatura para formar una cuerda, teniendo la doble misión de “conexión” y “conexión en serie”, y su calidad y confiabilidad de soldadura directamente. afectan los indicadores de rendimiento y capacidad de producción del taller.Sin embargo, con el auge de la tecnología Zero Busbar, los procesos tradicionales de soldadura a alta temperatura se han vuelto cada vez más inadecuados y es necesario cambiarlos con urgencia.
Es en este contexto que surge la tecnología Little Cow IFC Direct Film Covering.Se entiende que Zero Busbar está equipada con la tecnología Little Cow IFC Direct Film Covering, que cambia el proceso de soldadura de cuerdas convencional, simplifica el proceso de tendido de celdas y hace que la línea de producción sea más confiable y controlable.
En primer lugar, esta tecnología no utiliza fundente de soldadura ni adhesivo en la producción, lo que resulta en ausencia de contaminación y un alto rendimiento en el proceso.También evita el tiempo de inactividad del equipo causado por el mantenimiento del fundente de soldadura o del adhesivo, lo que garantiza un mayor tiempo de actividad.
En segundo lugar, la tecnología IFC traslada el proceso de conexión de metalización a la etapa de laminación, logrando la soldadura simultánea de todo el componente.Esta mejora da como resultado una mejor uniformidad de la temperatura de soldadura, reduce las tasas de huecos y mejora la calidad de la soldadura.Aunque la ventana de ajuste de temperatura del laminador es estrecha en esta etapa, el efecto de soldadura se puede garantizar optimizando el material de la película para que coincida con la temperatura de soldadura requerida.
En tercer lugar, a medida que crece la demanda del mercado de componentes de alta potencia y la proporción de los precios de las celdas en los costos de los componentes disminuye, la reducción del espacio entre celdas, o incluso el uso de espacios negativos, se convierte en una “tendencia”.En consecuencia, los componentes del mismo tamaño pueden lograr una mayor potencia de salida, lo que es significativo para reducir los costos de los componentes que no son de silicio y ahorrar costos de BOS del sistema.Se informa que la tecnología IFC utiliza conexiones flexibles y las celdas se pueden apilar sobre la película, lo que reduce efectivamente el espacio entre celdas y logra cero grietas ocultas en espacios pequeños o negativos.Además, no es necesario aplanar la cinta de soldadura durante el proceso de producción, lo que reduce el riesgo de agrietamiento de las células durante la laminación y mejora aún más el rendimiento de la producción y la confiabilidad de los componentes.
En cuarto lugar, la tecnología IFC utiliza cinta de soldadura de baja temperatura, lo que reduce la temperatura de interconexión por debajo de 150°C. Esta innovación reduce significativamente el daño del estrés térmico a las células, reduciendo efectivamente los riesgos de grietas ocultas y roturas de barras colectoras después del adelgazamiento de las células, lo que la hace más amigable para las células delgadas.
Finalmente, dado que las celdas 0BB no tienen líneas de cuadrícula principales, la precisión de posicionamiento de la cinta de soldadura es relativamente baja, lo que hace que la fabricación de componentes sea más simple y eficiente y mejora el rendimiento hasta cierto punto.De hecho, después de eliminar las líneas principales frontales, los componentes en sí son más agradables estéticamente y han ganado un amplio reconocimiento por parte de los clientes en Europa y Estados Unidos.
Vale la pena mencionar que la tecnología Little Cow IFC Direct Film Covering resuelve perfectamente el problema de deformación después de soldar las celdas XBC.Dado que las celdas XBC solo tienen líneas de rejilla en un lado, la soldadura de hilo convencional a alta temperatura puede causar una deformación severa de las celdas después de la soldadura.Sin embargo, IFC utiliza tecnología de recubrimiento con película de baja temperatura para reducir el estrés térmico, lo que da como resultado cadenas de células planas y sin envolver después del recubrimiento con película, lo que mejora en gran medida la calidad y confiabilidad del producto.
Se entiende que actualmente varias empresas HJT y XBC están utilizando la tecnología 0BB en sus componentes, y varias empresas líderes de TOPCon también han expresado interés en esta tecnología.Se espera que en la segunda mitad de 2024 entren en el mercado más productos 0BB, inyectando nueva vitalidad al desarrollo sano y sostenible de la industria fotovoltaica.
Hora de publicación: 18-abr-2024